廢舊硅橡膠中聚硅氧烷分子鏈之間雖已發(fā)生交聯(lián)，但交聯(lián)密度不大。通過增添適當(dāng)?shù)拇呋瘎?酸、堿、鹽等)將硅氧硅鏈節(jié)裂解，可將廢舊硅橡膠分解成二甲基環(huán)硅氧烷結(jié)合物(DMC)和小分子鏈狀聚硅氧烷，并可重新應(yīng)用于硅橡膠生膠制備。上述方法即為化學(xué)裂解法，現(xiàn)已成為回收利用廢舊硅橡膠的重要途徑。化學(xué)裂解法重大包括堿催化、酸催化、水、熱和超聲波裂解法等。歐美在硅橡膠裂解回收利用方面起步較早，現(xiàn)已形成了一整套技術(shù)成熟、管理規(guī)范的硅橡膠裂解回收技術(shù)。重要聚集于高溫?zé)峤?、催化熱解、真空熱解回收等?br>
1、堿催化裂解法

因為堿和硅橡膠均為固體粉末，常會使用溶劑以提升其接觸效果，這會造成溶劑損耗和環(huán)境污染。雖然采用該工藝制得的DMC質(zhì)量較高，設(shè)備腐蝕也較小，但仍存在以下幾方面的問題:一是催化劑消耗量大，生產(chǎn)1t粗DMC需消耗700～750kgKOH;二是有較高風(fēng)險，釜內(nèi)易發(fā)生局部的劇烈反應(yīng)，能夠會引發(fā)燃燒和爆炸事故；三是產(chǎn)物組成復(fù)雜，利用特殊情況；四是適用范圍小，只適用于解聚按鍵類邊角料和模具膠，不適用于玻璃膠。因此，近年來中國有關(guān)工廠進一步放棄該工藝。

2、酸催化裂解法

酸催化裂解法是近年來我國工廠日常采用的工藝，所用催化劑要緊為濃硫酸。濃硫酸催化降解法與強堿催化降解法相比，最大的優(yōu)勢在于安全系數(shù)高，發(fā)生燃燒、爆炸的或然性小。但該方法仍存在諸多不足，重大有四個方面:一是對設(shè)備的耐腐蝕性要求較高，實際生產(chǎn)中設(shè)備更換頻率較高，提高了成本；二是DMC的回收率不穩(wěn)定，雖然對同一種廢舊硅橡膠，其DMC回收率的波動范圍可達±15%；三是DMC的回收率較低，對于按鍵類邊角料這種高硅氧烷含量的廢料來說，其DMC回收率僅為40%～50%；四是海量的酸性廢液、廢渣會造成二次污染，逐漸填補了成本。下圖為我國公司所用的濃硫酸催化裂解法的每天工藝流程。

盡管酸催化裂解硅橡膠工藝相比堿催化裂解硅橡膠工藝有了明顯改善。但是，當(dāng)硅橡膠配方中含有氫氧化鋁、碳酸鈣等堿性物質(zhì)時，看成催化劑的酸允許與這些堿性物質(zhì)發(fā)生反響，造成催化劑的海量消耗并產(chǎn)生大批副反應(yīng)殘渣。因此酸作為催化劑能夠處理的硅橡膠系列有限。

3、超聲波裂解法

高能超聲波法已成功應(yīng)用到回收硫化硅橡膠中，硅橡膠中的填料對其回收或然性起到了首要效率。此法雖不可得到DMC，但可得到線形低聚二甲基硅氧烷，并能再一次用于硅橡膠的加工。S.E.Shim 等人浮現(xiàn)超聲波能破壞白炭黑填充的硅橡膠中填料與基質(zhì)間的強氫鍵，并在附加了高能超聲波的擠出機中進行了硅橡膠的回收。

4、熱裂解法

熱裂解法響應(yīng)條件苛刻，能耗較高，副反映多，回收率不高，且響應(yīng)器體積小，安全性也較低，很難進行大量量生產(chǎn)。但此法也有裂解產(chǎn)物較純、不引入其它化學(xué)雜質(zhì)等優(yōu)點。今朝中國外采用此工藝的廠家極少。

5、水裂解法

硫化硅橡膠在高壓水蒸氣中，其硅氧硅鍵可被打斷，而解聚成硅氧烷低聚物。極度是在少量堿金屬氫氧化物存在條件下，解聚更易發(fā)生。但此法能耗較高，效率很低。